“嘀”一声，激光扫过，一串质量标识码刻在金属表面。
一枚刚进厂的零部件带着身份编号“26060200920”，在冀凯科技检测车间开始了自己的“数字旅程”。
“先打码，再检测。它走到哪儿，系统都能追溯到。”检测车间工作人员将零部件放到三坐标检测设备上。探头缓缓移动，屏幕上，尺寸、角度等数据不断跳动。
几秒钟后，检测结果传入WIMS微目思智能管理系统。
合格、退回，还是让步接收？系统随即给出这枚零件的“去向”：合格入库。这份“体检结果”，也将一路跟随零部件，进入入库、下料、机加、装配、发货等后续环节。
这是河北冀凯信息技术有限公司自主研发的WIMS微目思智能管理系统，在装备制造企业生产现场的应用场景。
“我们不是让AI凭空判断，而是把企业多年积累的管理规则、质量标准、工艺流程提前装进系统，再由系统根据实时数据自动运算、自动提醒、自动流转。”河北冀凯信息技术有限公司董事长魏二宏说。
一张订单进入系统，计划、采购、生产、质检、仓储等环节随即开启了接力“跑”。
库存够不够、配件缺不缺、工序怎么排、任务派给谁，过去需要反复核对的问题，如今都交给系统先“算一遍”。WIMS系统进行资源平衡运算后，自动生成采购计划、外协计划、生产计划，把任务派到最小作业单位。
在下料工位，双屏电脑连接着生产现场：左侧是产品图纸，右侧是WIMS系统任务单。工作人员点开任务，核对图纸、选择材料、确认工序。任务完成后点击“完工汇报”，这道工序便在系统里留下了清晰印记。
“以前最怕信息传来传去漏了。现在该干什么、什么时候干完、下一步给谁，系统里都一清二楚。”车间主任告诉记者。
一块钢板切割完成，剩余材料也有了“数字档案”。系统会记录余料编号、尺寸和状态。下次再有合适任务时，平台能自动匹配使用。“这块原材料如何最大化利用，不用靠人记，系统一查就清楚。”下料车间负责人说。
在装配车间，现场工作人员打开个人首页，消息提醒、待办任务、领料信息依次显示。需要领几个零件，对应哪张任务单，完工后流向哪道工序，系统都会提示。
“领料不能多领，完工必须汇报。”工段长说，“活儿干到哪儿，系统就记到哪儿。”
这套系统不仅是一线员工的“操作助手”，也堪称管理层科学决策的“得力参谋”。在管理看板上，生产、营销、仓储、质量等数据实时刷新。订单有没有延期风险、物料是否临近到期、检测任务是否积压、工序哪里“卡了壳”，管理人员打开屏幕便一目了然。
更关键的是，这套系统把“算账”提前到了生产之前。
“过去一件产品到底赚不赚钱，往往要等生产完成、财务核算后才知道。现在，在研发和设计阶段，系统就可以根据物料、工艺、人工、能耗等信息进行成本测算，帮助企业接单前心里有本‘明白账’。”魏二宏说。
目前，WIMS微目思智能管理系统已应用于冀凯科技、晓进机械、广骏新材料、中兴机械以及山东帝盟集团、江苏亚力等省内外制造业企业三十余家。据统计，系统应用后，部分企业的生产周期缩短50%，废品率降低80%，人员节省20%，数据准确率和及时率达到100%。
凭借制造业数字化转型实践，WIMS已获得国家企业管理现代化创新成果一等奖、全国企业数字化应用典型场景、全国中小企业数字化转型典型产品和解决方案、工业和信息化部中小企业数字化转型典型案例等荣誉，并入选河北省信息产业与信息化“十四五”创新成果名单、石家庄市AI智能体典型应用场景示范案例，相关案例还被收录至中国管理案例共享中心案例库。
从一枚零部件到一张订单，从车间工位到管理看板，AI正被放进一个个真实的生产环节里，让装备制造企业的每一步运转都更清晰、更高效。
来源｜石家庄日报记者 徐阳
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