步入2026年，回首2025年，邢台德龙炼铁总厂紧紧围绕“攻坚克难，锐意进取”攻坚观，以“创新德龙”模式为引领，以创新为驱动，以课题研发为抓手，理论与实践充分结合，推进烧结工序提质降耗，在多方面取得显著效果。
聚焦产品质量提升，不断突破。配加经济型矿粉是我公司重要的降本手段，但相比优质铁矿粉，经济型矿粉一般品质较差且波动大；烧结特性较差，对烧结过程透气性、燃料消耗、烧结矿强度等造成不利影响。因此，炼铁总厂开展《基于经济型矿粉的烧结质量控制工艺研究》课题，首先对烧结配料过程设备、工艺参数进行调整，提高了配料精度，确保原料精准下料，稳定烧结矿成分；其次根据实际生产过程，研究各加水点位加水量与加水过程对混合料水分的影响，确定了稳定混合料水分粉技术措施，精准控制混合料水分，强化了混合料制粒，改善了烧结过程料层透气性；最后通过相关生产设备调整，降低了烧结终点温度偏差，改善了烧结质量。通过本课题的研究，烧结矿转鼓指数达到77.36%，较研发前提高0.36%。
聚焦煤气消耗降低，不断进取。随着成本压力的不断加大，公司亟需在节能降耗上寻求新突破，微负压点火技术既能保证点火层深度，又能有效降低煤气消耗。因此，炼铁总厂开展《基于微负压点火的烧结热量分布研究》，首先从配料过程出发，对烧结全流程进行分析，确定了影响烧结过程透气性的关键因素，针对性的制定了相关措施，改善了烧结过程透气性，提高了布料厚度，缩短了点火火焰长度；其次研究不同微负压点火工艺参数对点火效果的影响，确定了合适的工艺参数，改善了微负压点火效果；最后根据现场生产现状，分析烧结点火过程存在的问题，通过对点火器进行相关调整，减少了点火热量浪费，减少了煤气用量。通过本课题的研究，烧结煤气消耗达到23.54m3/t，较研发前降低4.58m3/t。
聚焦烧结深度节电，不断超越。随着环保压力的不断加大，烧结工序作为钢铁行业污染物排放大户，对其烟气治理水平提出了更高的要求。炼铁总厂竭尽全力对烟气进行深度治理，但在烟气深度治理过程中，烧结工序能耗尤其是电耗升高明显。因此，炼铁总厂开展《基于烟气深度治理的烧结节电技术研究》课题，首先通过调整烟气循环风机运行频率控制烟气循环风量，确定了合适的烟气循环风量，使其在质量稳定、排放达标的基础上降低了烟气循环电量；其次通过对烧结余热锅炉运行参数进行调整，提高了蒸汽压力，确保汽机满负荷运行，降低了主抽风机电量；最后通过对现场各环境除尘风机运行频率进行调整，在确保现场除尘效果良好的条件下，降低了基础生产用电量。通过本课题的研究，烧结电耗达到26.70kWh/t，较研发前降低2.48kWh/t。
炼铁总厂将持续激发员工的创新活力，推进现场技术攻关，以产学研相结合的方法，集中解决生产环节存在的问题，以永不懈怠，创新不止的精神，通过技术创新和工艺改进，解决现场的技术难题，以创新为驱动，助力公司高质量发展。（通讯员：田欢欢）
来源：邢台德龙
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